广西区域某新型建材企业，主营砂石骨料、新型墙体材料生产加工。生产过程中洗料、原料精制工序持续产生大量含细颗粒泥浆废水，原处理工艺沉淀效果差、底泥含水率高、废渣转运成本高，生产废水回用率低，现场易出现泥水漫流，环保管控压力较大。为匹配产能、实现废水循环与固废资源化，项目选用1500 型厢式压滤机搭建泥浆脱水系统，配套搅拌调浆池、进料泵、药剂投加系统、滤液回用管路，用于生产泥浆固液分离处理。

　　工况痛点

　　● 泥浆细颗粒占比高、含泥量波动大，传统沉淀池清淤频次高，人工劳动强度大；

　　● 沉淀池底泥呈流态，含水率高，转运途中易滴漏，废渣处置费用高；

　　● 新鲜水消耗量大，外排废水存在指标管控风险，难以满足常态化环保管理要求；

　　● 泥浆底泥无法直接资源化利用，资源浪费，综合生产成本偏高。

　　设备方案及工艺路线

　　1.核心设备

　　设备配置液压压紧、自动保压、自动拉板卸料、集液翻板结构；滤板采用增强聚丙烯材质，耐磨耐腐，适配建材细颗粒泥浆工况；配套 PLC 电控系统，可自动完成进料、保压过滤、泄压、拉板卸泥整套流程，运行稳定、操作简单、维护便捷。

　　2.工艺流程

　　生产泥浆 → 集浆池均质搅拌 → 药剂调质 → 进料泵输送至 1500 型厢式压滤机 → 加压过滤固液分离

　　滤液：上清液回流至生产水池，循环回用至洗料工序；

　　滤饼：脱水泥饼，可直接作为制砖、路基填料等原料资源化利用。

　　运行效果

　　项目安装调试完成后投入连续生产运行，经长期工况验证：

　　● 脱水效果稳定：进入压滤系统泥浆含水率约 80%～90%（沉淀池底泥），经压滤后泥饼含水率稳定控制在 50%～60%，泥饼成型良好，不易流淌，装车转运无滴漏风险；

　　● 水资源循环利用：滤液清澈，悬浮物指标满足回用要求，全部回用于生产线洗砂、原料清洗工序，大幅降低新鲜水取水量，基本实现生产废水不外排；

　　● 固废资源化：脱水泥饼无需晾晒，可直接回用至建材生产线，替代部分原料，减少外购原料采购及废渣处置支出；

　　● 自动化降本：自动拉板卸料，单批次过滤周期可控，减少现场值守人员，替代原有人工清淤作业；设备故障率低，滤板、滤布耗材更换周期较长，运维成本可控；

　　● 现场环境改善：解决泥浆积水、跑浆问题，作业场地整洁，满足环保检查要求。

　　项目总结

　　本项目依托 1500 型厢式压滤机对建材行业细颗粒泥浆的良好适配性，以合理投入完成泥浆脱水改造，打通 “废水回用 + 泥饼资源化” 闭环。在保障企业正常生产产能前提下，同步实现节水、减废、降低废渣运输处置成本三重收益，为同类型新型建材、砂石加工企业泥浆废水治理提供成熟可靠的固液分离解决方案。